MRL حروف اول کلمات لاتین MACHINE ROOM LESS می باشد . در صنعت آسانسور این اصطلاح را در مورد آسانسورهای بدون موتورخانه بکار می برند . در طول دهه پیش آسانسورهای بدون موتورخانه (MRL ) که خود زمینه ای برای افزایش سود دهی نه تنها آسانسورهای هیدرولیک بلکه آسانسورهای مرسوم معمول نیز می باشند ، به برتری دست یافته است . کوره راهی که در صنعت آسانسور شکل گرفته ، بیشتر صنعتگران اروپائی در زمینه آسانسور را برای ابداع نظریه هائی پیرامون سیستم های (MRL ) درخود جای داده است . اکثر این نظریه ها باعث پیدا شدن رخنه هائی شدند که فارغ از هرگونه کسب اجازه و امتیازی بودند و نتیجه این بود که ایده هائی به تولید راه پیدا کردند که عجیب و غریب ، مشکل در اجرا و یا گران قیمت بودند . عده ای از سازندگان بر این عقیده بودند که نباید ماشین را دائماً در محلی داخل چاه جای داد بلکه می باید آن را به صورت یکپارچه با کابین درآورد که به همراه آن بالا و پائین برود این ایده اصلی بود که تفاوتی مابین این تولیدات و دیگر سیستم های (MRL ) داشت ، گذشته از این ، اولین خصیصه متمایز و جداگانه APOLLO بود . دومین نظریه ای که APOLLO را در بازار آسانسور یکتا و بی رقیب کرد ، این واقعیت بود که کنترلر به دو بخش غیر وابسته تقسیم می شد . اولی ” کنترلر بیرونی ” که تنها شامل تجهیزات ضروری برای استفاده کننده یا پرسنل نگهداری لازم است از قبیل قطعاتی برای عملیات تست یا مواقع ضروری . کلیه تجهیزات دیگر کنترلر مثل اینورتر و سایر قطعات ، در جعبه دیگری گردآوری شده اند که به آن ” کنترلر کابین ” می گویند و شامل بخش هائی است که لزومی ندارد برای استفاده کننده از آسانسور و یا شرکت نگهدارنده در طول مدتی که آسانسور به صورت طبیعی در حال کار است و یا در روال نگهداری آن ، قابل دسترسی باشد . اولین کنترلر تا زمانی که کنترلر دوم در پشت فریم ماشین قرارداده شود داخل جعبه ای بیرون ولی نزدیک چاهک نصب می شود . نتایج اولیه نظریه بر می گشت به ابعاد و اندازه های چاه به عنوان تابعی ، تنها برای ابعاد کابین و سیستم و فضای مورد نیاز ماشین ، ولی تا زمانی که ایده دوم نیاز به حداقل فضای ایده آل برای کنترلر در خارج از چاه را نتیجه داد . در نهایت بهره اصلی از این سیستم صرفه جوئی در زمان نصب است . به این دلیل ، موتور که سنگین ترین قسمت سیستم است در پائین ترین طبقه روی کابین نصب می شود و دیگر قطعات که در بالا و داخل چاهک نصب می شوند از لحاظ وزنی هر کدام دارای بیش از 35 کیلوگرم نمی باشند .
موتورگیربکس :
یکی از ابتدائی ترین مشکلاتی که یک تیم طراحی باید حل می کرد ، انتخاب موتورگیربکس بود . بعد از اینکه تصمیم گرفته می شد موتورگیربکس به صورت یکپارچه با کابین بکار گرفته شود ، مشکلاتی که باید رفع می شد ، وزن موتور گیربکس و انتقال برق روی کابین بود . برای حرکت ماشینی که بار مجازی را در حداکثر سرعت آسانسور حمل می کند موتور از اهمیت ویژه ای برخوردار است . دو گزینه مهم وجود داشت : استفاده از یک سیستم چرخ دنده ای با موتوری با سرعت بالا و گشتاور پائین یا موتور بدون گیربکس ( GERLESS ) با گشتاور بالا و سرعت پائین در مقایسه سیستم ماشین های چرخ دنده ای ( موتورگیربکس ها ) با گیرلس ها ( ماشین های مستقیم بدون چرخ دنده ) موتور ماشینهای چرخ دنده ای ظاهراً از نظر اندازه به دلیل نیروی گریز از مرکز ، کوچکترند. در ازای سطوح بالای گشتاور مورد نیاز در گیربکس های آسانسور ، که :
1. کنترل سرعت مکانیکی ( گاورنر )
2. ضربه گیر
3. پایه کنترل سرعت مکانیکی
4. پایه آویز طناب فولادی
5. صفحه فلزی تثبیت براکت
6. سوئیچ حد بالا
7. ریل کابین
8. براکت ریل
9. کف طبقه
10. روپوش فلکه
11. فلکه هرزگرد
12. کنترل کننده کابین
13. سیستم مکانیکی ایمنی رول کابین
14. پایه کنترل کننده کابین
15. کمان سوئیچ ها
16. سیستم ایمنی حفاظت
17. سوئیچ حد پائین
18. فلکه هرزگرد گاورنر ( لرزه گیر )
19. ضربه گیر کابین
20. پایه ضربه گیر کابین
21. میله آویز
22. فلکه هرزگرد
23. محل تثبیت سرسیم بکسل
24. پایه نصب طناب فولادی
25. فلکه هرزگرد قاب وزنه
26. نگه دارنده وزنه
27. قاب وزنه
28. پایه سوئیچ
29. پایه گیربکسECD
30. پایه براکت
31. ریل وزنه
32. یوک کابین
33. صفحه ایمنی بین کابین و وزنه
34. پایه فنری کابین
35. پایه ضربه گیر قاب وزنه

بالغ بر Nm 100 است ، ماشین های گیرلس نه می توانند فشرده باشند و نه می توانند به عنوان سازه ای کم وزن مورد استفاده قرار گیرند . یک سیستم سنتی و معمول با جعبه دنده ( گیربکس ) یک مشکل اساسی دارد آن هم به دلیل وزن زیاد در ترکیب با حجم بزرگ گیربکس است . البته این مشکل با ارائه راه حل از طرف کارخانه آلمانی GETNIBE ALPHA که تولید کننده گیربکس های آلومینیومی است مرتفع گردید و بهره گیری از آن برای آسانسور به دلیل حجم کم در سرعت های بالا و موتورهای سنکرون کوچک ضروری به نظر می رسید
حاصل ترکیب موتور و گیربکس سبک وزن ، یک موتورگیربکس فنی و صنعتی شد که مجموع وزنش با فلکه 130 کیلوگرم و ابعاد بیرونیش 435 در 440 میلیمتر است .
مشکل بزرگ دوم که باید هموار می شد انتقال برق مورد نیاز موتور بر روی کابین بود طرح پیشنهادی سازنده جعبه دنده ای با پوششی از کابل که به طور مشابه برق 400 ولت را در امتداد سیگنال های ولتاژ پائین منتقل می کرد را پیگیری کردیم .

انقباض ( کشش ) :

بعد از تصمیم گیری در مورد یکپارچه کردن موتورگیربکس با کابین مشکل دیگری که ما با آن روبرو بودیم سرخوردن طناب فولادی ( سیم بکسل ) روی فلکه بود به این دلیل که ما از یک فلکه کوچک به منظور کاهش گشتاور مورد نیاز استفاده کرده بودیم ، مشکلی که به وجود آمد کشش بر روی فلکه کم بود . این واقعیت که نسبت طناب فولادی در این نوع آسانسور دو به یک است ( طناب فولادی با قطر کمتر و متعاقباً فلکه های انحرافی کوچکتر ) به ما این فرصت را داد تا از پیچش مضاعف طناب فولادی بر روی فلکه استفاده کنیم ، از این تکنیک به طور گسترده در بیشتر آسانسورهائی که از موتورهای گیرلس استفاده می کنند بهره می گیرند از این تکنیک نتیجه گرفتیم که زاویه پیچش طناب فولادی به دور فلکه باید 270 درجه باشد که قدرت انقباض و کشش تضمین شود . اگر چه پیچش مضاعف طناب فولادی بر روی فلکه انقباض کافی ایجاد کرد ولی با این حال مشکل دیگری به وجود آمد حال بارهای موجود روی محور فلکه بیشتر و بالاتر از همان مقدار مجاز بار + وزن قاب وزنه است بدین معنا که تحمل بار استاتیکی محور فلکه محدود می باشد در نتیجه در آسانسورهای آپولو وزن کابین محدود می گردد .

تخلیه در مواقع اضطراری :

آسـانـسور آپولو به یک سیستم تخلیه اضطراری استاندارد و نیمه اتوماتیک مجهز می باشد بـه عبـارتـی در مورد نقض برق کسی باید به کنترلر بیرونی سیستم آسانسور که در جائی نزدیک چاهک آسانسور نصب گردیـده مـراجعه نـموده و عـملیات تـخلیـه را اجرا نماید سیستم تخلیه به باطری مجهز می باشد که همیشه مدار ایمنی آسانسور را کنترل می کند و اگر سیستم ایمنی لازم را جهت حرکت نداشته باشد اجازه حرکت کابین را نمی دهد هنگامی که کسی بخواهد به تخلیه افرادی که بدلیل مشکل برق گیر افتاده اند کمک کنند تا ابتدا باید از ایمن بودن سیستم اطمینان حاصل نماید سپس نسبت به حرکت کابین از طریق کنترلر بیرونی مبادرت ورزد کنترلر بیرونی با استفاده از باطری که منظور کنترل مدار ایمنی در آن تعبیه گردیده نسبت به بازکردن ترمز اقدام می کند پس از باز شدن ترمز کابین به دلیل عدم تعادل وزن کابین و وزن قاب وزنه شروع به حرکت در جهت پائین و یا جهت بالا می نماید . سر هر طبقه سوئیچ هائی تعبیه گردیده که کابین در زمان حرکت اضطراری هنگامی که به این سوئیچ ها می رسد متوقف می شود در حالتی که از نظر وزنی تعادل بین کابین و قاب وزنه برقرار باشد یعنی نصف ظرفیت آسانسور بار داخل کابین باشد در این صورت کابین در هیچ جهتی حرکت نمی کند در صورت برقراری چنین حالتی فرد متخصصی باید وارد چاهک آسانسور شده و خود را به روی کابین برساند به این ترتیب تعادل وزنی به هم ریخته و کابین فقط در جهت پائین شروع به حرکت می نماید . در طول مدت عملیات تخلیه فرد مسئول عملیات تخلیه باید مراقب سرعت حرکت کابین باشد به منظور ایمنی و جلوگیری از برخورد ناشی از حرکت کنترل نشده کابین ترمز ماشین به طور اتوماتیک هر سه ثانیه یک بار بسته می شود و شخص باید دکمه بازکردن ترمز را مجدداً فشار دهد . برای کنترل بهتر زمان اضطراری روی کنترلر بیرونی دو عدد لامپ نوری کوچک ( LED ) تعبیه گردیده که اولی سرعت کابین و دومی زمان رسیدگی کابین به طبقه و هم سطح شدن را نشان می دهد . سیستم های تمام اتوماتیکی برای تخلیه اضطراری وجود دارد که می تواند با برق DC V 48 که توسط باطری تأمین می شود این سیستم هنگام قطع برق فعال شده و به طور اتوماتیک فعال می گردد و کابین را در جهت پیش فرض به حرکت در می آورد و کابین را در نزدیک ترین طبقه پس از دریافت سیگنال تعیین سطح متوقف نموده و غیر فعال می گردد .

ایمنی :

مسئله دیگری که برای تیم طراحی آسانسور آپولو مشکل ساز بود بحث ایمنی سیستم بود . در حقیقت قسمتی از موتور که شامل ترمز سیستم نیز می شود به همراه کابین در حرکت بود و این بحث های زیاد را به وجود آورد . سازنده موتور از دیسک ترمزی که توسط شرکت مایر تأئید شده بود و ایمنی سیستم را تحت عملکرد نرمال و طبیعی آسانسور تضمین می کرد استفاده نمود . مشکل اصلی که همچنان باقی مانـده بود ایمنی سیستم در زمانی که پرسنل نگهداری وارد چاهک آسانسور به منظور عملیات سرویس و تعمیرات می شدند بود . به منظور امنیت شخص یک ایمنی نگهداری قرار داده شد تا هنگامی که کسی بر روی کابین ایستاده از حرکت آن جلوگیری کند . این سیستم مکانیکی هنگامی که پرسنل نگهداری روی کابین قرار می گیرند یک سوئیچ را فعال نموده و این سوئیچ مدار ایمنی سیستم را قطع و از حرکت آسانسور جلوگیری می نماید .

در این سیستم، انتقال نیروی محرکه از موتور گیربکس به کابین توسط کشش سیم بوکسل انجام می گیرد و جهت کاهش قدرت مورد نیاز موتور ، وزن کابین و مسافر توسط وزنه تعادل خنثی می گردد. این سیستم که بیشترین کاربرد در طراحی آسانسور در دنیا را دارد در سرعتهای مختلف از 5/0 متر بر ثانیه تا سرعتهای بالا تر (عمدتا یک متر بر ثانیه) ساخته می شود.

از نظر کنترل سرعت می توان این سیستم را به انواع تک سرعته (AC1) – دو سرعته (AC2) و کنترل سرعت هوشمند (VVVF) تقسیم نمود. جهت کسب اطلاعات بیشتر در این زمینه به بخش قطعات / تابلو آسانسور مراجعه نمایید.

منبع : مجله دنیای آسانسور